“1998年那个冬天，仓库里堆着的飞轮壳突然卖不上价了——从96块一个跌到67块，攥着账本，我第一次意识到‘一条路走到黑’行不通。”回忆起企业转型的起点，常州钜苓铸造有限公司董事长陆建华的语气仍带着感慨。正是这场零配件市场的“价格风暴”，让这家始于1981年的五金厂，迈出了向高质量发展突围的第一步。
彼时，单一农机行业的依赖让企业陷入困境。陆建华和团队咬牙定下“破局”方案：一方面拓展客户赛道，要求覆盖行业不少于5个，摆脱“一棵树上吊死”的风险；另一方面主动对接日资企业，从汽车零部件小订单入手，敲开外贸市场的大门。2000年，“常州钜苓铸造有限公司”正式更名，拿到自主出口资格的那一刻，企业的“朋友圈”开始向全球延伸。到2005年，钜苓明确将“全球500强、行业前五位”列为核心客户，“这些客户对质量要求‘苛刻’，但能逼着我们升级。”陆建华说，为适配多样化需求，“多品种、小批量”的生产模式就此扎根。
2012年，钜苓的新厂房里，自动造型线与智能物流系统的轰鸣声，标志着企业迈入“自动化时代”。“以前工人手工造型，不仅效率低，产品合格率还不稳定。”陆建华指着车间老照片介绍，引入自动化设备后，生产效率提升的同时，人为误差大幅减少，也正是凭借这一升级，企业顺利与多家世界500强企业建立长期合作。
2016年，一场针对“多品种、小批量”痛点的攻坚战悄然打响。“客户订单批次多、品种杂，换产调机常常要花一整天，生产线总在‘等订单’。”陆建华说，团队跟着工业4.0浪潮摸索，最终拿出“组合拳”：4条多托盘柔性线实现快速换型，13条机器人自动化上下料单元线搭配3D视觉技术，能精准识别不同产品；MES系统上线后，生产数据实时更新，排产效率翻倍。“现在换产最快半小时搞定，一个人能顶过去三四个人的活！”车间主任的话里满是自豪。
2024年，消失模与树脂砂生产线的投产，让钜苓成为行业“绿色智能”的标杆。这条2018年就开始规划的生产线，是陆建华带着团队与供应商“磨”了六年的成果——没有照搬现成设备，而是结合自身需求联合设计，最终实现“高品质、低成本、少人化、绿色低碳”目标。曾经需要36人值守的造型车间，如今只需五六个人操作；密封除尘设计让车间告别“灰头土脸”，能耗较过去降低50%以上。“以前车间里噪音大，50岁左右的老师傅干得吃力；现在30岁左右的年轻人居多，懂数码操作就能上手，劳动强度降了，环境也舒心了。”
如今的钜苓，手握多项专利、参与国家标准制定，客户覆盖全球行业佼佼者。谈及“客户尊敬的百年智能铸造企业”的愿景，陆建华说：“接下来还要啃‘全流程数字化’的硬骨头，既要让企业走得稳，也要带动行业向更绿色、更智能的方向走。”
从五金小厂到行业标杆，钜苓的四十年，是常州制造以创新破局、向高质量发展不断迈进的生动缩影。
汤怡晨
